表面処理技術一覧

金属系

無機系

樹脂系

ゴム系

表面処理特性一覧表

金属系

 1. ダイクロンコーティング
ダイクロンは電解硬質炭化クロムめっきです。
一般的な硬質クロムめっき(ハードクロム)に比べ約3倍の耐摩耗性能を誇ります。鉄、ステンレスはもちろん、アルミや銅合金にも処理可能です。
ダイクロン

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 2. ブラストロンコーティング
ダイクロンコーティングとショットブラストとの複合処理です。基材にショットブラストで凹凸を付けた後にめっきを施すことで点接触となり、耐摩耗性と滑り性を両立させることが可能です。
ブラストロン

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 3. ダイモール
金型専用のダイクロンコーティングです2μm~6μmという薄膜処理で金型の長寿命化や離形性向上を図ります。処理温度が60℃以下と低いため処理時に熱変形を起こす心配は殆どありません
ダイモール

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 4. 無電解ニッケルめっき
化学的にニッケルめっきを行う技術です。付き回り性に優れ、複雑形状に対しても均一な皮膜を形成します。耐蝕性、耐摩耗性(熱処理を行うことで高い硬度を実現します)に優れためっき処理です。この無電解ニッケルめっきベースに応用技術として、フッ素樹脂やホウ素(ボロン)、タングステンなどを加え更に高い性能を実現する表面処理技術があります。
無電解ニッケルめっき

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 5. フッ素複合無電解ニッケルめっき
無電解ニッケルめっきにフッ素樹脂であるPTFE(ポリテトラフルエチレン)を共析させた複合めっき処理です。潤滑性、撥水、撥油性や離形性といったフッ素樹脂の特性とニッケルめっきの耐摩耗性を併せ持っています。
フッ素複合無電解ニッケルめっき

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 6. 無電解ニッケル・ボロン
通常の無電解ニッケルめっきに比べ硬度が高く耐摩耗性、耐熱性に優れています。ハンダ濡れ性や通電性の向上を目的として使われることもあります
無電解ニッケル・ボロン

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 7. 無電解ニッケル・セラミックス
無電解ニッケルめっきの浴中に微粒子化したセラミックを添加し、皮膜に析出させる技術です。通常のニッケルめっきに比べ、耐蝕性、耐摩耗性が向上します。
無電解ニッケル・セラミックス

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 8. 硬質クロムめっき
高硬度で耐摩耗性、耐蝕性に優れた表面処理です。クロムを電気めっきで成膜します。ハードクロムやHCrなどとも呼称されます。工業用途に幅広く使われています。
硬質クロムめっき

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 9. 硬質アルマイト
硬質アルマイトは、一般のアルマイト(陽極酸化)処理に比べ低温の槽で処理を行うため耐蝕性や耐摩耗性が向上します。硬度はHv350~450程度になります。皮膜自体は絶縁性を有します。
硬質アルマイト

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 10. 着色アルマイト
着色アルマイトとは、アルマイト(陽極酸化)皮膜に形成される孔(ポアー)に染料を浸透させ着色する表面処理技術です。様々な色に着色でき、発色も鮮やかです。装飾部品などに多く使用されます。
着色アルマイト

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 11. DLC(ダイヤモンドライクカーボン)
DLC(ダイヤモンドライクカーボン)は薄膜製造プロセスで成膜されるアモルファス構造をもった炭素皮膜です。非常に滑らか且つ高硬度の皮膜が形成され、低摩擦係数と耐摩耗性を実現します。アルミニウムなどの凝着防止ハンダの付着防止などにも使われます。
DLC

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 12. 常温DLC
DLC(ダイヤモンドライクカーボン)は一般的には400℃、低温処理でも200℃の処理温度となり、ゴムや、樹脂に対しては処理できません。常温DLCは常温で処理可能な表面処理です。導電性もすることができ、塵埃の付着を防止する効果もあります。
常温DLC

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 13. プラズマ窒化
プラズマ窒化は、金型や精密機械部品に多く採用されています。それは、母材材質や用途に合わせて最適な窒化条件を設定できるからです。プラズマ窒化は、グロー放電を窒素イオンを対象物の表面に衝突させて窒化を行います。表面処理を施すことで耐摩耗性や疲労強度が向上します。
プラズマ窒化

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 14. 肉盛再生
各種めっきや溶接、溶射技術を用いて、局所的に摩耗や欠損した箇所を補修する技術です。基材、母材材質や摩耗程度、仕上がり精度といった条件にあわせ最適な処理方法をご提案します。
肉盛再生

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 15. 超硬チップライニング
超硬合金の焼結チップを特殊な接合合金でロー付けしライニングする耐摩耗性の非常に高い技術です。セラミックが苦手とする熱衝撃に対しても靱性の高い接合合金が機能し、高い耐性を持っています。
超硬チップライニング

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 16. 超硬合金肉盛
砕石場や、粉砕機、土砂搬送等、過酷な使用環境で求められる耐摩耗性に特化した表面処理技術です。2種追の異なる超硬合金を、最大6㎜という厚みまで溶接肉盛します。摩耗してしまった部品の再生にもお使いお使いいただけます。
超硬合金肉盛

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 17. 超硬金属溶射
超硬合金(タングステンカーバイド)の粉末を専用のガンで溶融させ、音速を超える速度で基材に打ち付けて成膜する技術です。耐摩耗性、耐蝕性に優れ、後工程で研磨処理を行うことで鏡面に仕上げることも可能です。
超硬金属溶射

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 18. 自溶性合金溶射
ニッケルやクロムを主原料にした各種金属材料を溶射し成膜します、耐蝕性、防錆を目的に使用されることが多い処理です。大きな構造物への施工も可能です。
自溶性合金溶射

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 19. 鉄系アモルファス合金溶射
アモルファス金属というのは特定の結晶構造を持つ一般の金属と違い、元素の配列に規則性がない非晶質という構造を持つ金属です。
アモルファス金属は、強靭性、耐食性に優れ、強度と粘りを両立させることができます。
鉄系アモルファス合金溶射

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 20. WPC処理®
WPC処理®とは、金属製品の表面に微粒子を圧縮性の気体に混合して高速衝突させることで表面を改質する技術です。表面が改質すると高硬度化して表面を強化すると同時に、表面形状が微小ディンプルへ変化するので摩擦摩耗特性を向上させます。
WPC処理

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無機系

 21. セラミック溶射
アルミナやジルコニアなどのセラミックパウダーを高温で溶融させ、基材に打ち付けて成膜する技術です。耐熱性や耐摩耗性に優れた性能を発揮します。電気絶縁性にも秀でています。
セラミック溶射

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 22. セラミックチップライニング
アルミナ(酸化アルミニウム)や、窒化珪素などチップ(タイル)を目的に合わせて選定し、接着剤で固定するライニング技術です。3次元曲面への処理や、現地での施工も行うことができます。
セラミックチップライニング

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 23. セラミックスリーブライニング(二重管)
配管の内面摩耗対策として、焼成したセラミックスリーブ(内管)を挿入し専用の無収縮モルタルで固定するセラミックス二重管です。ベンド管の曲率にあわせてセラミックスリーブにも曲げRをつけており、乱流を起こさずスムーズな搬送を可能にします。ご使用条件に合わせスリーブ材質、モルタル材質、外管材質はお選びいただけます。
セラミックスリーブライニング(二重管)

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 24. TNGコート
金属材料のほかにガラスやゴム、樹脂材料にも常温で処理することが可能なコーティング技術です。一定の耐摩耗性を持っており、膜自体の耐熱性にも優れています。
tngコート

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 25. セラミックコーティング(蒸着)
最も硬い皮膜が得られる表面処理技術です。耐久性向上はもちろんですが、特性によっては耐熱性や離型性の向上も可能です。
セラミックコーティング(蒸着)

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 26. セラミックコーティング
珪素(シリカSi)を主原料にした無機系ファインセラミックコーティングです。フッ素樹脂コーティングに比べ高い耐摩耗性と耐熱性(標準450℃、耐熱グレード800℃)を有します。
セラミックコーティング

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樹脂系

 27. 非粘着樹脂コーティング
非粘着性に特化した表面処理技術です。ガムテープが全く引っ付かない驚異の非粘着性を実現します。食品衛生法にも適合していますので、パン生地や餅などの搬送ラインや成形ラインにもお使いいただけます。
非粘着樹脂コーティング

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 28. フッ素樹脂コーティング
耐薬品性、滑り性、非粘着性に優れたフッ素樹脂コーティングには様々な種類があります。一般的なPTFE(ポリテトラフルエチレン)以外に、耐蝕性に優れ厚膜に処理できるPFAや、欠点とされる耐摩耗性をセラミックとの複合処理で強化した仕様など豊富に取り揃えています。炉で焼成して成膜するコーティング材料だけでなく、常温で成膜できる材料もあります。
フッ素樹脂コーティング

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 29. 常温フッ素樹脂コーティング
常温フッ素樹脂コーティングは、塗材やプライマーを改良し、常温もしくは低温で処理できるようにした表面処理技術です。ゴムや樹脂の表面などの母材にも処理可能です。汚れの付着防止や、滑り性の向上を図ることもできます。
常温フッ素樹脂コーティング

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 30. フッ素樹脂ロトライニング
フッ素樹脂ロトライニングは、中空の基材、母材の中にフッ素樹脂パウダーを入れ、加熱炉の中でパウダーを溶融させ内面に密着させ成膜させます。フッ素樹脂の持つ耐薬品を活かし、薬液保管タンクや、配管の腐食防止に多く用いられます。
フッ素樹脂ロトライニング

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 31. セラミック配合フッ素樹脂コーティング
微細化したセラミックパウダーをフッ素樹脂に配合してコーティングする表面処理です。耐摩耗性、耐久性が高く、表面の平滑性にも優れており、さらに含有されたセラミックの効果で熱伝導にも優れています。
セラミック配合フッ素樹脂コーティング

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 32. フッ素樹脂熱収縮チューブ
離形性、非粘着性、耐薬品性に優れたフッ素樹脂製チューブをロールやシャフトに熱収縮を利用してライニングします。自社工場での施工の他、現地での施工も可能です。チューブの厚みは0.5㎜1.5㎜の2種をご用意しています。
フッ素樹脂熱収縮チューブ

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 33. フッ素樹脂ファブリックシート
PTFEフィルムやPTFEを含浸させたガラスクロスを基材に固定用の粘着層を持つフッ素樹脂テープを利用したライニングです。非粘着性や耐熱性、滑り性、電気絶縁性といったフッ素樹脂の特性をテープを貼りつけるだけの施工で実現します。各種厚み、幅を取り揃えています。
フッ素樹脂ファブリックシート

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 34. PEEKコーティング
熱可塑性プラスチック材料の中でも特に機械的強度や耐薬品性、電気絶縁性に優れたPEEK(ポリエーテル・エーテル・ケトン)をコーティングする技術です。厚膜(300~1200μm)にも成膜可能です。導電性や滑り性などの特性を付加した仕様もございます。
PEEKコーティング

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 35. 超高分子PEライニング
タンク内面やホッパー、シュートなど耐摩耗性と非粘着性を必要とする箇所に板状のUHMW-PE(超高分子量ポリエチレン)をボルトで固定するライニング技術です。
板ライニングでは施工できない曲げ角度がきつい箇所やクッション性を必要とする箇所への施工も可能です。これにはUHMW-PEのシートをゴムに焼付け一体成型したライニング材を使用します。
超高分子PEライニング

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 36. FRPライニング
FRPはFiber-Reinforced-Plastic(繊維強化プラスチック)の略です。ガラスクロスなどとエポキシ系樹脂を腐食したモルタルや鋼材を現地で補修、修繕する際に多く使われます。
FRPライニング

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 37. 抗菌・防カビコーティング
優れた抗菌効果を持つ銀イオンを配合した液体プラスチック塗料によるコーティング技術です。ローラー、刷毛またはエアレスガンを用いて塗装します。コンクリート、モルタル、木材、ボード他金属面にも塗布できます。
抗菌・防カビコーティング

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 38. 高強度・防滑床ライニング
食品製造ラインの床モルタルにライニングし耐水性や耐油性を持たせ、異物混入防止を図ります。洗浄を行う場合は専用のトップコートを用いた仕上げにすることも可能です。濡れた床は滑りやすくなりますが珪砂を混ぜたり、塗材の粘度を調整し柚子肌に仕上げることで防滑性のある床ライニングを行うことも可能です。
高強度・防滑床ライニング

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ゴム系

 39. 高引裂きシリコーンコーティング
非常に高い摩擦係数を持つシリコーンコーティングは滑り止めやグリップ性能が必要な箇所に使用されます。また垂直方向の離形性に優れており(剥がれが良い)、ロールなどに処理することで非粘着性が必要な箇所にも使われます。配合や表面の仕上げ形状により様々な付加性能を持たせることが可能です。
シリコーン

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 40. エンボスシリコーン粘着テープ
ガラスクロスとシリコーンゴムを一体化したシートをライニングします。粘着材付きなので、容易に施工が可能です。シリコーンゴムが持つグリップ力と、高い離型性、非粘着性を持たせることができます。また、耐熱性にも優れ、母材の保護にも効果を発揮します。
エンボスシリコーン

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 41. ウレタンコーティング
耐摩耗性に優れ、弾性を持つウレタン樹脂をコーティングする技術です。衝撃緩和による防音効果が高く、パーツフィーダーやシュート、ホッパーの内面に処理をすることで騒音対策としてもお使いいただけます。常温で硬化、ライニング処理可能です。
ウレタンコーティング

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 42. ゴムライニング
ゴムには弾性の他に耐薬品性や耐摩耗性、グリップ力に優れるという特長があります。これらの性質を活かし、タンクや各種ロール、ホッパー、配管などの表面に厚いゴム層を形成する技術がゴムライニングです。
ゴムライニング

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